Notas editoriales

El Sand Blast puede entenderse como un sistema que consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo granulado expulsado por aire comprimido a través de una boquilla.

Independientemente del abrasivo que se elija, uno de los componentes más importantes es la boquilla, y elegir la adecuada para cada aplicación es simplemente un asunto de entender las variables que afectan el desempeño y los costos del trabajo.

La limpieza con Sand Blast es ampliamente usada para remover óxido, escama de laminación y cualquier tipo de recubrimiento de las superficies preparándolas para la aplicación de un recubrimiento.

De acuerdo con la empresa Grupo Industrial Chipaxa, existen cuatro preguntas básicas para responder cual será el desempeño y costo óptimo: ¿qué patrón de limpieza requiere?, ¿puede su compresor de aire suministrar y mantener el requerimiento de aire?, ¿cuál es el tamaño de diámetro que requiere? Y ¿cuál es la mejor elección en el material de la boquilla?

Tipo de patrón

La empresa explica que el tipo del diámetro que elija determinará el tipo del patrón de limpieza que obtendrá. Las boquillas generalmente presentan ya sea un diámetro recto o un diámetro venturi restringido. 

Con las boquillas de diámetro recto se obtiene un patrón de sandblasteo delgado, el cual es ideal para limpiar superficies angostas o en trabajos dentro de cabinas de sandblast. Estas boquillas son muy utilizadas para trabajos pequeños como limpieza de partes, de rieles, escalones, trabajos en parrillas, afinado de costillas de soldadura o en la escultura de piedra u otros materiales.

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Por su parte, las boquillas con diámetro venturi crean un patrón de sandblasteo amplio e incrementan la velocidad del abrasivo en un 100% a la misma presión. Este tipo de boquillas son la mejor elección para grandes niveles de producción en donde se aplique el chorro de abrasivo a superficies muy grandes.

Las boquillas tipo venturi largas por ejemplo, tienen un incremento de cerca del 40% en la productividad a comparación de las boquillas de inserto recto, mientras que su consumo de abrasivo puede ser reducido en aproximadamente un 40%.

Capacidad del compresor

Como regla general, el sistema de suministro de aire debe ser capaz de proveer cuando menos 50% más del volumen de aire (pcm) requerido por la boquilla nueva para realizar el trabajo a una presión dada, ya sean 100 lbs o 140 lbs.

Esto nos ayudará a que la boquilla pueda continuar proporcionando buen servicio aún a pesar de sufrir un ligero desgaste. Sin embargo, es importante recordar que no se debe permitir un desgaste excesivo, ya que en este caso la producción decrecerá dramáticamente. 

El diámetro de entrada de la boquilla debe coincidir con el diámetro interior de su manguera de suministro de aire. Una combinación errónea puede provocar puntos de desgaste mayor, caídas de presión y una turbulencia interna excesiva.

Diámetro interior

Para una mayor productividad, se debe seleccionar el diámetro de la boquilla basado en la presión de trabajo que necesita para lograr el acabado deseado, así como en la presión y flujo de aire disponible.

Cuando se presenta la necesidad de flujo de aire extra sobretrabajará su compresor o se reflejará en un decremento en su producción. Por otro lado, elegir una boquilla de diámetro menor al que su compresor pueda proveer resultará en un desperdicio de la capacidad instalada, lo que va en detrimento de la productividad. Por lo que es importantísimo elegir el diámetro que se ajuste mejor a sus condiciones de trabajo.

Material de la boquilla

Según explica Grupo Industrial Chipaxa, la selección del material de la boquilla dependerá básicamente del abrasivo que se elija, la frecuencia con la que se realice la limpieza con chorro de abrasivo, el tamaño del trabajo, así como las condiciones del sitio de trabajo.

Por ejemplo, las boquillas de cerámica (óxido de aluminio), ofrecen un rendimiento aceptable a menor costo que otros materiales. Son una buena elección en aplicaciones esporádicas en las cuales el precio es un factor principal y el tiempo de vida es lo menos importante.

Por otro lado, las boquillas de carburo de tungsteno son económicas y proporcionan un tiempo de vida largo utilizadas principalmente con abrasivos minerales y escoria de cobre, por lo que se recomiendan para sitios en los que el manejo rudo no puede ser evitado.

También se pueden elegir las boquillas de carburo de boro, que proveen el tiempo de duración más largo con un óptimo uso de aire y abrasivo. El carburo de boro es ideal para uso con abrasivos agresivos como óxido de aluminio y carburo de silicio en sitios donde el manejo rudo pueda ser evitado.

El carburo de boro supera en duración de cinco a diez veces al carburo de tungsteno y de dos a tres veces al carburo de silicio cuando son utilizados abrasivos agresivos.

Tomando estos factores en cuenta, es posible seleccionar la boquilla que más se adapta a nuestro proceso y al material abrasivo que se empleará en el mismo.