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Como parte de un caso exitoso de uso de nuevas tecnologías, en la operación de la fundición de Condals se integró un sistema de análisis y control basado en datos en sus plantas de España y Eslovaquia para gestionar variables críticas en tiempo real y reducir la variabilidad del proceso.

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La compañía tomó como eje el uso del ecosistema Monitizer, una plataforma IIoT que reúne datos de múltiples equipos y líneas para habilitar el monitoreo centralizado, el modelado algorítmico y el análisis prescriptivo.

La compañía inició con un sistema de recopilación y visualización para consolidar indicadores de proceso en un solo panel. La información proveniente de distintos equipos permitió estandarizar criterios de decisión y ofrecer a operadores y mandos medios una visión continua del comportamiento de cada línea.

Una vez estabilizada la infraestructura de datos, Condals incorporó analítica prescriptiva para recomendar parámetros óptimos según el patrón de moldeo, lo que permitió identificar ventanas operativas más estables.

Los primeros ejercicios de prueba indicaron reducciones promedio de 42% en scrap en algunos patrones, lo que llevó a la empresa a extender el sistema a producción. Sin embargo, el avance reveló que el impacto del modelo dependía directamente del nivel de cumplimiento de las prescripciones generadas por la IA.

Esto llevó a diseñar una estrategia de gobierno operativo centrada en el seguimiento puntual a operadores, indicadores de desviación y reuniones de retroalimentación diarias y semanales.

Cumplimiento técnico

Para mejorar la consistencia, Condals instaló monitores adicionales en las zonas de operación y unificó los indicadores del sistema prescriptivo en un tablero único.

Este mecanismo permitió mostrar en vivo la distancia respecto al plan de control recomendado. La compañía reforzó la capacitación interna y alineó los procesos de ajuste de máquina, con el objetivo de garantizar que cada prescripción se aplicara con precisión.

El enfoque llevó a una reducción acumulada de 54.1% en scrap para patrones con cumplimiento pleno, de acuerdo con datos internos de la empresa, lo que convirtió al sistema en un componente central de la operación de calidad.

Además, la firma integró un módulo de mantenimiento predictivo, lo que permitió anticipar fallas y mantener estable la disponibilidad de equipos clave en el proceso de moldeo.

Escalamiento digital

Con los resultados obtenidos, Condals inició la expansión de la plataforma hacia su planta en Eslovaquia y añadió sistemas de trazabilidad para obtener datos a nivel de pieza. Esto incrementará el volumen y la granularidad de los futuros modelos, con un impacto directo en el control del proceso y en la reducción del desperdicio.

La estrategia refleja el papel de los datos como insumo para la toma de decisiones de ingeniería y la necesidad de combinar el modelado algorítmico con una disciplina operativa para sostener mejoras en el tiempo.

El caso muestra que la digitalización industrial requiere tanto infraestructura como gestión del cambio. El valor proviene de la consistencia con que se ejecuta cada recomendación técnica y del entendimiento colectivo de que la operación depende de información verificable y de una ejecución sincronizada.