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SISTEMAS DE CONTROL 7 principios básicos en automatización
   7 principios básicos en automatización

Si bien establecer procesos automatizados en una planta puede resultar en una tarea compleja, existen aspectos básicos que pueden tomarse en cuenta para cualquier implementación.

La proliferación y mayor accesibilidad de tecnologías digitales para el control de procesos, se han hecho cada vez más imperativos los requerimientos de automatización en la manufactura.

Pese a la complejidad que puede tener de manera intrínseca, existen algunos conceptos básicos que bien pueden apoyar a cualquier tarea de implementación, tales como realizar de un plan adecuado y estratégico, establecer un proceso de configuración ordenado y crear mecanismos de seguimiento adecuado.

A continuación, y sin eludir lo complejos que pueden ser estos sistemas, se enumeran siete conceptos base:

1.- Controlar el proceso. 
Lo importante en la planta es el control del proceso, no el control de los equipos. Para lograr controlar el proceso se requiere integrar sistemas y equipos, pero lo importante, es que la integración sea dentro de una visión de automatización orientada al proceso.

2.- Formar un plan estratégico.
La automatización es un sistema que se podría calificar como un acto de personalización según los requisitos específicos del negocio y las condiciones operativas de la planta.

3.- Realizar un desarrollo por etapas:
Este concepto permite que el desarrollo se pueda ir implementando por etapas. Cada paso en el proceso de producción puede ir automatizándose independiente de otros pasos en la cadena de producción. Pero al iniciar el proyecto se debe crear una visión general de lo que se necesita y después ir por etapas.

4.- Usar estándares confiables
Los estándares dentro de la cadena de producción son elementos que coadyuvan a la interacción entre operadores y máquinas. Estándares como la gestión de alarmas,  control de sistemas de ejecución, control de calidad etc. Son elementos básicos para crear las mejores prácticas de trabajo entre los operadores y maximizar la efectividad.

5.- Integrar las consultas interdisciplinarias   
Para integrar un sistema automatizado se requiere de una ingeniería multidisciplinaria no sólo se trata de equipos físicos, también se trata de tecnología, de estudios de riesgo y operatividad y hasta disponibilidad operacional por tiempos. 

6.- Medir los datos de forma inteligente.
Los datos y las métricas son el elemento más importante en la cadena de producción y deben estar disponibles en tiempo real. La información proveniente tanto de los equipos como de los operativos deben estar integrados dentro del contexto de los procesos para poder analizar las causas y raíces de los problemas y tomar decisiones efectivas.  

7.- Aprovechar la experiencia de los especialistas.
En el mercado ya se cuenta con conocimientos desarrollados, procesos maduros y metodologías probadas de implementación. El control de procesos y la automatización siempre han estado en la industria de la manufactura. Trabajar con un proveedor que tenga experiencia comprobada tanto en las transacciones convencionales como en las de Inteligencia Artificial puede garantizar el éxito.

Siguiendo estos pasos se reducirá el tiempo de implementación y se garantizará un sistema adecuado. Reduciendo tiempos y garantizando la efectividad se reduce también la inversión.

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